隨著我國綜合國力的增強及對能源需求的日益增加，油氣輸送用管正朝著高強度、大直徑、大壁厚的方向發展。雖然我國油氣輸送用螺旋焊管在焊縫外觀質量、內在質量等方面有了較大幅度提高，但現有工藝狀況、設備能力已不能滿足高壓、富氣集輸等更高的要求。因此，需進一步完善工藝，提高設備性能，合理配置設備，開發高性能焊接材料及專有技術。同時，采用先進的預精焊和擴徑技術，克服螺旋焊管傳統工藝固有的缺陷，以提高產品質量和生產效率。
目前，在螺旋埋弧焊管生產中，對大直徑鋼管普遍采用內、外雙絲焊，并采用激光自動跟蹤和手動跟蹤相結合的方式確保焊縫質量。通過合理的焊材及焊接參數匹配，焊接質量從力學性能到外觀均有了大幅度提高。但由于螺旋埋弧焊管是在線焊接，焊接工藝受成型機組的影響往往不能調節到佳狀態，焊縫還存在與母材過渡不圓滑、馬鞍形、余高過高等外觀質量問題，這對焊接接頭的承載能力有較大影響，也是國產螺旋埋弧焊管需要努力改進的方面之一。
國內管線鋼管生產中均對焊縫、母材進行無損檢測。鋼管水壓后需對焊縫進行100%超聲波探傷，母材要求卷板端部及卷板邊緣25mm范圍內100%在線自動超聲波檢測，卷板中部或管體至少25%在線自動超聲波檢測。對焊縫進行100%增寸線工業電視和管端200mm拍片或抓圖檢測。焊縫自動超聲波探傷由6個探頭完成，探頭按“K”，形工藝布置，其中一對探頭檢測縱向缺陷，探頭沿焊縫對稱垂直分布，根據不同的厚度直徑比，探頭的入射角度可在40°~75°進行調整;另一對探頭檢測橫向缺陷，在平行于焊管軸線方向上，兩個探頭以45°入射角沿相反的方向入射到焊縫;另一對直探頭用于檢測焊縫兩側50mm內分層缺陷。
